成都智楷分离科技有限公司

一、含油污泥处理
含油污泥的产生
石油在采油、管道输送、油气联合站、炼油厂、含油废水等处理过程中产生的含油污泥。
油泥处理是一个成套的生产工艺，利用的是氧化破乳和离心分离原理，主要设备是由加药系统、进料系统、分离系统、输送系统、控制系统等组成。
将含油污泥收集后通过蒸汽加热的方式，添加合适地破乳剂、活性剂等，使得处于乳化状态的油水实现破乳，破乳后的含油污（废）水采用高效LWS系列三相离心机进行油+水+渣的三相连续分离，经离心机分离后的水和未破乳的油水混合液直接交污水处理系统进行处理，可采用高效脱水的LW系列二相离心机完成这项脱水任务，脱水后的渣相可采用燃烧或热脱附工艺回收残留原油，分离后的粗油经收集，再采用三相碟片离心机予以提纯，经过提纯后的油可实现再利用。
分离性能：
1、能回收大约80?90%的油（与油密度、破乳效果、温度等有关），回收油通过碟片离心机的进一步提纯可用于炼油；
2、经过离心机分离后的油相含水杂量可达到≤3 ~ 5%；
3、经过离心机分离后的渣相的干度可达到40 ~ 60%，总体积较分离前减量80%以上；

含油污泥处理系统图

二、含油污（废）水处理
目前针对炼化厂在加工原油的过程中产生的油污（废）水，往往采用粗犷式絮凝+脱水的处理模式，脱水后渣相直接采用焚烧处理，这种处理模式，造成原油资源的浪费，现在我们可以通过一系列预处理（添加破乳剂、表面活性剂等）后采用高效LWS系列三相离心机，实现原油的再次资源化利用。
将含油污（废）水收集后，添加合适地破乳剂、活性剂等，使得处于乳化状态的油水实现破乳，破乳后的含油污（废）水采用隔油池进行自然沉降分离，隔油池中间层的水和未破乳的油水混合液直接交污水处理系统进行处理，可采用高效脱水的LW系列二相离心机完成这项脱水任务。上浮于隔油池的上层浮油和沉降于底层的污泥，收集汇总后进入搅拌罐进行进一步处理，处理后的油污泥可采用高效LWS系列三相离心机进行油 +水+渣的三相连续分离。
对于处理油污（废）水，其目的是为了回收更多的油，降低固体中的油含量，因而整套工艺系统中的各工段的作用都显得非常的重要.
1.破乳剂、表面活性剂可以提高破乳效率，提高后续的分离效率，提高油回收率和降低渣相中的油含里，
2.加热可以降低油的粘度，提高油回收率和降低油、水中固体含量。
3.添加PAM絮凝剂，可提高固体回收率，降低液相中固体含量。
4.油+水+渣的分离使用高效LWS系列三相离心机，可提高分离效率，提高油回收率，降低渣相油含量。
5.水处理固液分离使用高效LW系列二相离心机，可降低渣相的含液率，便于运输和提高燃烧热值。
分离性能：
1、能回收大约80~95%的油（与油密度、破乳效果、温度等有关），回收油通过碟片离心机的进一步提纯可用于炼油；
2、经过离心机分离后的油相含水杂量可达到≤3 ~ 5%；
3、经过离心机分离后的渣相的干度可达到40 ~ 60%，总体积较分离前减量80%以上；

含油废水处理流程图

三、钻井油基泥浆固废处理
油田钻井根据钻井深度及地质条件需要用钻井油基泥浆，其基本组成是油、水、有机粘土和油溶性化学处理剂，油基泥浆抗高温、抗盐钙侵蚀，有利于井壁稳定、润滑性好、对油气层损害小，广泛运用在各类钻井平台。但在钻井固控系统设备（振动筛、离心机、甩干机）所产生的渣，已经严重影响到了环境安全，必须进行无害化处理，处理后渣含油率低于1%以下，取得的油进一步提纯并回用。
将收集的钻井油基泥浆固废用水按比例进行高速搅拌制浆，添加合适地破乳剂、活性剂等，使得处于乳化状态的油水实现破乳，在进入分 离前，箱采用振动筛通过籯动筛选，除去混杂其中的大顆粒泥土、砂石、玻璃瓶、矿泉水瓶、方便袋、纱布等生活垃圾及其它固体废弃物，而后采用高效LW系列二相离心机进行（油+水）+渣的二相连续分离，经分离后的液相采用蒸汽加热后，进入沉降槽，撇去上清液，将沉降于底部和离心机分离后渣相混合后采用热脱附工艺回收残留油。
分离性能:
1、能回收大约90%的油（与破乳效果、温度等有关）；
2、经过离心机分离后的液相含固量可达到≤5~8%；
3、经过离心机分离后的渣相的干度可达到40 ~ 60%；

钻井油基泥浆固废处理流程

四、三相油泥分离系统（热解析）
★三相油泥分离系统（热解析）工艺流程
油泥热解析系统是我公司联合研制的系统装皆，涵盖工艺、设计、制造、试用等，通过加热、蒸馏的方式，排出并回收物料中的油气资源，经工艺设备处理后残渣含油量小于0.3%，达到相关国家标准；
通过调整系统参数，可以处理甩干机钻屑、固控钻屑、罐底油泥等多种含油废弃物；
主要包含来料池、输送单元、布料单元、防爆热解室、出料单元、油气回收系统、不凝气回收系统、出料端防尘降温单元、中控室等。

三相油泥分离系统（热解析）工艺流程

五、落地油泥、油气站罐底油泥、沉淀池含油污泥的处理
★落地油泥的产生
在石油开采过程的钻井和试喷过程中，有大量原油降落地面，与泥土、砂石、水等物质混合后，形成油土混合物，称之为落地油泥；根据落地原油的性质，可将油泥分为稠油泥和稀油泥，还可根据油泥堆放时间的长短，可将其分为新鲜油泥和积存油泥。落地油泥的含油率一般可在10~30%。由于在采油现场各种生活垃圾，导致油泥中除泥土、砂石外，还混杂有玻璃瓶、矿泉水瓶、方便袋、纱布等生活垃圾及其它固体废弃物。
★油气站罐底油泥的产生
原油在油气站储罐中被长时间存储时，原油中的高熔点蜡、沥青质、胶质和所夹带的泥砂等无机杂质就会和水一起变成沉淀物，在储罐底部形成含油污泥，减少储罐的有效容积，这部分油泥称之为油气站罐底油泥。
★沉淀池含油污泥的产生
炼油厂、石化厂及其他工业的废油通常被直接倒入大型沉淀池中，经过沉降产生的含油污泥，我们称之为沉淀池含油污泥。
★种方法：釆用高效LW系列二相离心机处理方案
将含油污（废）水收集后通过蒸汽加热的方式，添加合适地破乳剂、活性剂等，使得处于乳化状态的油水实现破乳，破乳后的含油污（废）水采用隔油池进行自然沉降分离，上浮于隔油池的上层浮油收集汇总后进入储油罐进行进一步处理，隔油池中间层的水、未破乳的油水混合液和沉降于底层的污泥，收集汇总后进入搅拌罐进行进一步处理，采用高效LW系列二相离心机进行（油+水）+渣的二相连续分离；经离心机分离后的水和未破乳的油水混合液直接交污水处理系统进行处理，可采用高效脱水的LW系列二相离心机完成这项脱水任务，脱水后的渣相可采用燃烧或热脱附工艺回收残留原油。其中落地油泥在加热破乳前，需通过震动筛选，除去大颗粒泥土、砂石、玻璃瓶、矿泉水瓶、方便袋、纱布等生活垃圾及其它固体废弃物，制浆破乳后再采用振动筛进一步去除大颗粒砂石，再进入离心机进行分离。
对于处理油污（废）水，其目的是为了回收更多的油，降低固体中的油含量，因而整套工艺系统中的各工段的作用都显得非常的重要。
1.破乳剂、表面活性剂可以提高破乳效率，提高后续的分离效率，提高油回收率和降低渣相中的油含量。
2.加热可以降低油的粘度，提高油回收率和降低油、水中固体含量。
3.添加PAM絮凝剂，可提高固体回收率，降低液相中固体含量。
4.使用高效LW系列二相离心机，可提高分离效率，提高油回收率，降低渣相油含量。
5.水处理固液分离使用高效LW系列二相离心机，可降低渣相的含液率，便于运输和提高燃烧热值。
分离性能：
1、回收大约70~ 85%的油（与油密度、破乳效果、温度等有关），回收油通过碟片离心机的进一步提纯可用于炼油；
2、经过离心机分离后的渣相的干度可达到40 ~ 60%，总体积较分离前减量80%以上；

落地油泥、油气站罐底油泥、沉淀池含油污泥的处理二相分离工艺流程

★第二种方法：采用高效LWS系列三相离心机处理方案
将含油污（废）水收集后通过蒸汽加热的方式，添加合适地破乳剂、活性剂等，使得处于乳化状态的油水实现破乳，破乳后的含油污（废）水采用高效LWS系列三相离心机进行油+水+渣的三相连续分离，经离心机分离后的水和未破乳的油水混合液直接交污水处理系统进行处理，可采用高效脱水的LW系列二相离心机完成这项脱水任务。脱水后的渣相可采用燃烧或热脱附工艺回收残留原油，分离后的油可收集后作为原油利用。
其中落地油泥在加热破乳前，需通过震动筛选，除去大颗粒泥土、砂石、玻璃瓶、矿泉水瓶、方便袋、纱布等生活垃圾及其它固体废弃物，制浆破乳后再采用振动筛进一步去除大颗粒砂石，再进入离心机进行分离。
分离性能：
1、能回收大约80~90%的油（与油密度、破乳效果、温度等有关），回收油通过碟片离心机的进一步提纯可用于炼油；
2、经过离心机分离后的油相含水杂量可达到≤3 ~ 5%；
3、经过离心机分离后的渣相的干度可达到40 ~ 60%，总体积较分离前减量80%以上；

落地油泥、油气站罐底油泥、沉淀池含油污泥的处理三相分离工艺流程

六、离心机技术描述
★极低地基建费用投入、良好的现场操作坏境
相对于传统的过滤型设备（板框、带机等），高性能的离心机结构紧凑、高效，占地面积仅为1/3左右，无箱配备辅助气源、高压水等，设备进出口管路结构更简单。而且全封闭运行，操作环境更加人性化，撬装化集成装置具有结构紧凑、安装方便、对基建要求低、整体移动方便等特点，广泛应用于油田钻井含油污泥无害化处理。
★运行稳定、故障率低、后期维护费用低
相比过滤型设备，离心机无需任何滤布或滤网，因此无堵塞之烦恼，不会出现更换滤布的问题，设备后期运行维护费用低。
★模块化设计、设备操作易学易懂
我们的设计理念：降低设备操作人员的技能、文化水平要求和劳动强度，控制系统可实现一键启动和停止，故障自诊断和安全自保护。
★操作人员配置和劳动强度
高性能离心机是实现进料-分离-排渣（液）自动、连续的工作模式，整个过程无需人为干预，多台设备只需配备一名巡检员（可与其他岗位兼任）。排渣过程无需像板框机采用人工下料的操作，大大降低了操作人员的劳动强度。
★巧妙、、多样化的重液相排出结构形式
经三相离心机分离后的重液相可采取两种不同的排液方式，即重力排出和内音向心泵带压排出；其中内置向心泵带压排出包括液层固定模式以及重相液层在线可调模式，根据工艺条件箱求予以选择。
★高性能耐磨损、耐腐蚀硬质合金
含油污泥中由于含有大量砂石、玻璃、金属等细小的坚硬颗粒和杂质，若离心机未采取可靠的耐磨配音，严重影响离心机的使用寿命和运行稳定性.离心机的耐磨防护方案是有针对性的，根据物料的特性（PH值、腐蚀性物质、固体颗粒大小硬度等），可选择采用硬质合金或者陶瓷，其中硬质合金采用YG6、YG8、以及各类改良型钨钴类合金，硬度可达到89~93(HRA)，可满足离心机所应用的领域。
★高性能不锈钢村质
高性能三相离心机具备回收90%~95%以上的油，以及适应不同密度的气油（0.1?0.08g/cm3）的液体密度差（油与水比较），离心机需要近3000G以上的分离因数，才能取得较为理想的分离效果。为保证离心机运行稳定性和使用寿命.采用高强度、耐腐蚀性更好的双相不锈钢 SAF2205。
★高干度的螺旋输送器、转鼓结构
固体颗粒的脱水主要依靠强大的离心力、高扭矩的螺旋挤压力（推料扭矩）、超长的固体颗粒脱水长度，离心机可产生超过3000G的离心力，较普通离心机高30 ~ 50%的螺旋推料扭矩，转鼓脱水长度较普通离心机长10 ~ 20%.
★高扭矩的渐开线行星齿轮差速器
超高推料扭矩需要高扭矩的渐开线行星齿轮差速器作为基础，离心机配备的差速器具有高扭矩、高转速、发热量低、敗热性优良等特点，从而确保离心机可长期、稳定运行。

★ CIP清洗系统
全自动控制系统配备CIP消洗系统，可有效地解决停机过程中，清洗不到位、清洗不的难题，可有效避免人为因索引起的设备问题。
★离心机人性化配置
螺旋轴承（位罝在转鼓内，较为隐蔽）润滑技术：机罩外完成润滑油的加注。（国产离心机中技术）机罩采用铰链式开启结构.并配备 高压气撑杆辅助开启。
主轴承座位置的振动、温度传感器（选配）。
★离心机轻相液层调节技术
从目前国内外采用向心泵输液的三相离心机结构看，对轻相液层调节时，均需要将离心机整机予以拆解，更换需要耗费8个小时以上.而离心机采用了公司拥有的技术，只箱开启机罩，即可轻松完成对轻相液层的调节。
★变螺距技术
变螺距技术是目前国际上较为*的技术，采用该技术可有效降低螺旋推料扭矩，提高处理能力，进一步降低沉渣含水率，
★高刚性螺旋转子技术
卧螺离心机是典型的不同速双转子的高速旋转设备，螺旋转子的刚性直接影响设备运行稳定性和安全性，通过理论分析计算，高刚性螺旋转子工作转速远离一阶和二阶临界转速，可避免在高速状态下的共振状态出现.
★双电机双变频共直流母线技术
离心机主、副电机各采用一台高性能矢量变频器控制，副电机在差速作用下始终处于发电机状态，由于采用变频器共直流母线技术.副变频 器能很好地将副电机产生的电能通过转化供主电机使用，从而达到节能降耗的目的。
通过双电机双变频控制技术，可实现对离心机差速的无级可调，具有反应速度块，扭矩检测准确，扭矩控制稳定，故障率低等优点。
★恒扭矩控制技术
离心机实现恒扭矩控制是目前国际上的控制模式，通过高性能副变频器对恒扭矩变频电机实际输出扭矩的实时监测，与设定扭矩值进行比对，通过PID对螺旋输送器的推料速度进行实时调整，离心机可实现连续、稳定、经济运行。

★三相离心机型号及技术参数